Рубрика «Испытания и обследования зданий и сооружений»
Каркасные монолитные этажерки
Рассмотрим, как работает в российских условиях навязанная отечественному рынку недвижимости система каркасно-монолитных высотных зданий. Их возведение велось в нарушение общего плана дальнейшего внедрения современных улучшенных серий и реконструкции жилья первых массовых серий, в первую очередь, крупнопанельных зданий с н6еполным каркасом.
Каркасные монолитные этажерки по группе капитальности будут относиться к группе «Каркасно-щитовые», прежде всего, потому что торец перекрытий в них выставлен наружу. Напомним, что типологически эта обширная группа сооружений выделяется именно по узлам примыкания ригеля к конструкциям ограждения.
Геотехнический мониторинг во время строительства
Геотехнический мониторинг (геомониторинг) — система слежения за параметрами, характеризующими основания зданий или сооружений (т. е. геологической среды), которая обеспечивает безопасное и эффективное осуществление строительно-технологических процессов, ввод и последующую эксплуатацию зданий и сооружений.
Если проектируемые сооружения относительно невелики, а инженерно-геологические условия благоприятны, ошибки в расчетах оснований и определении характеристик грунтов могут не иметь большого значения, поскольку малые осадки оснований, не выходящие за рамки предельных величин (s <su), не могут нанести существенного ущерба зданиям.
Актуальность проведения геомониторинга обусловлена и тем, что в современное строительство все больше внедряется новая мощная техника по производству новых типов фундаментов и укреплению оснований.
СНиП 23-03-2003 Защита от шума
ЗАЩИТА ОТ ШУМА
СНиП 23-03-2003
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ И ЖИЛИЩНО-КОММУНАЛЬНОМУ КОМПЛЕКСУ
(ГОССТРОЙ РОССИИ)
Москва
2004
ПРЕДИСЛОВИЕ
1 РАЗРАБОТАНЫ Научно-исследовательским институтом строительной физики (НИИСФ) РААСН
2 ВНЕСЕНЫ Управлением технического нормирования, стандартизации и сертификации в строительстве и ЖКХ Госстроя России
3 ПРИНЯТЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстроя России от 30 июня 2003 г. № 136
4 ВЗАМЕН СНиП II-12-77
Испытание песка для бетона
Природный песок — это осадочная горная порода, образующаяся в земной коре в результате выветривания первичных пород. Песок представляет собой рыхлый зернистый материал с размером зерен от 0,16 до 5,0 мм. В природе наиболее часто встречаются кварцевые пески. В строительстве природный песок применяется для разных целей. В частности, он используется в бетонах и строительных растворах.
Песок, используемый в качестве мелкого заполнителя, должен содержать зерна разных размеров. Выполнение этого условия обеспечивает плотную упаковку зерен песка, когда зерна мелких размеров заполняют пустоты между более крупными зернами. Это, в свою очередь, приводит к уменьшению деформаций бетона или строительного раствора, повышению их долговечности, снижению расхода вяжущих веществ.
Для определения зернового состава пробу песка массой не менее 2000 г высушивают до постоянной массы. Затем пробу песка просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметрами 10 и 5 мм. Остатки на ситах взвешивают и вычисляют содержание в песке фракций гравия с размером зерен от 5 до 10 мм и свыше 10 мм в процентах по массе.
Испытание крупного заполнителя бетона
Определение истинной, средней плотности зерен и насыпной плотности гравия или щебня. Расчет пустотности крупного заполнителя
Методика определения плотности и пустотности крупного заполнителя аналогична той, которую используют при испытании песка.
Для определения истинной плотности зерен гравия, щебня отбирают аналогичную пробу от 1 до 5 кг (в зависимости от размера фракций). Пробу измельчают до крупности 5 мм, затем да крупности меньше 1,25 мм, затем до порошкообразного состояния (размер зерен меньше 0,125 мм), высушивают до постоянной массы. Отвешивают две навески по 10 г и производят определения ρ по выше указанной методике. Среднюю плотность зерен (ρз) определяют гидростатическим взвешиванием.
Неразрушающие методы контроля прочности бетона
Неразрушающие методы контроля прочности обеспечивают быструю и надежную оценку состояния материалов и конструкций, что очень важно для инженеров строительных специальностей, деятельность которых связана с технической эксплуатацией зданий и сооружений. Одним из главных направлений в области капитального строительства на современном этапе является реконструкция зданий и сооружений. Связанная с этим необходимость обследования технического состояния объектов реконструкции, исследование физико-механических характеристик строительных материалов непосредственно в зданиях и сооружениях требуют дополнительного совершенствования неразрушающих методов контроля. Действующими стандартами предусмотрен контроль прочности бетона в конструкциях без их разрушения на предприятиях строительной индустрии, что по сравнению с обычными механическими испытаниями позволяет быстро производить не только выборочные испытания, но и осуществлять сплошной контроль качества всей продукции.
Получение производственного состава бетона
В строительстве используются различные виды бетонных смесей. В их составе может изменяться соотношение частей, вид и свойства наполнителя, наличие или отсутствие добавок, однако основные составляющие всегда остаются неизменны. Это цемент, песок и крупный наполнитель – щебень или гравий. Вода выступает химически активным компонентом, обеспечивающим прохождение химических реакций в растворе.
Цемент – основной элемент, выступающий в роли связующего вещества между остальными частями смеси. Затвердевание бетонного раствора происходит при взаимодействии цемента с водой. При этом на скорость и протекание химических реакций влияет как качество цемента, так и его количество. Чем больше цемента в бетонной смеси, тем прочнее получится бетон и тем быстрее застынет бетонный раствор. От количества и марки прочности цемента соответственно будет зависеть качество и марка бетона.
Экспериментальная проверка расчетного состава бетона
Определение подвижности бетонной смеси
Состав бетона, полученный расчетом, является ориентировочным. Для его уточнения готовят пробный замес объемом 10-50 литров, сохраняя весовое соотношение исходных материалов. Все компоненты тщательно перемешивают и проверяют подвижность бетонной смеси. Подвижность, характеризуемую осадкой конуса в см, определяют с помощью стандартного конуса.
Внутреннюю поверхность конуса смачивают водой, конус устанавливают на гладкую площадку и укладывают в него последовательно тремя слоями бетонную смесь. Каждый слой уплотняют 25 раз штыкованием металлическим стержнем диаметром 16 мм. Излишек бетона срезают. Затем конус осторожно снимают вертикально вверх и ставят рядом с конусом бетонной смеси.
Определение вида цемента
Цемент – это порошкообразный строительный вяжущий материал, который обладает гидравлическими свойствами, состоит из клинкера, гипса и добавок.
Согласно ГОСТ 30515-97, по назначению цементы подразделяют на общестроительные и специальные. Основное требование к общестроительному цементу – обеспечение прочности и долговечности бетонов и растворов. К специальному цементу наряду с прочностью предъявляют специальные требования.
По виду клинкера цементы подразделяют на цементы с портландцементным клинкером, глиноземистым клинкером, сульфоалюминатным (-ферритным) клинкером.
По прочности на сжатие цементы подразделяют на классы: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5. Для цементов, выпускаемых по ранее утвержденным документам, до их пересмотра или отмены сохраняется подразделение цементов по прочности на сжатие по маркам.
Испытание строительной воздушной извести
Цель данной работы – определение основных свойств строительной извести, её марки и соответствия свойств испытуемого вяжущего требованиям ГОСТ 9179-95 «Известь строительная. Технические условия».
Воздушные вяжущие способны затвердевать и длительно сохранять свои эксплуатационные свойства только на воздухе.
По химическому составу воздушные вяжущие делятся на четыре группы: воздушные извести, гипсовые вяжущие, магнезиальные вяжущие, жидкое стекло.
Воздушную известь получают умеренным обжигом кальциевых или кальциево-магниевыхкарбонатных горных пород (известняков, мела, доломитизированных известняков, доломитов), содержащих не более 6% глины, до возможно полного удаления углекислоты. Обжиг ведут при температуре 1000-1200°С.