Типовая техкарта: сборка и сварка труб магистралей в секции
88015
СБОРКА И СВАРКА ТРУБ В ТРЕХТРУБНЫЕ СЕКЦИИ НА ТРУБОСВАРОЧНОЙ БАЗЕ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ МАГИСТРАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ДИАМЕТР 325 мм
МОСКВА — 1991
Типовая технологическая карта разработана на сборку и сварку 1 км труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе при строительстве магистральных трубопроводов диаметром 325 мм.
При разработке типовой технологической карты приняты исходные данные:
* сборка и сварка труб в трехтрубные секции осуществляется на трубосварочной базе БНС-81;
* трубы бесшовные и электросварные из углеродистой стали и бесшовные повышенной прочности из углеродистой и низколегированной стали, выбранные в соответствии о требованиями главы СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы.
РАЗРАБОТАНА Институтом ВНИИПКтехоргнефтегазстрой |
|
|
СОГЛАСОВАНО Управление механизации и технологии строительства; Госстроя СССР
|
Заместитель директора института |
Г.А. Потемкин |
|
Письмо от 31.07.1990г. № 12-238 |
Заведующий отделом |
Л.М. Пальчиков |
|
Введена в действие с 01.03.1991 г. |
Главный специалист |
В.И. Климов. |
|
|
1.1. Типовая технологическая карта разработана на сборку и сварку 1 км труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе при строительстве магистральных трубопроводов диаметром 325 мм.
1.2. При разработке типовой технологической карты приняты исходные данные:
сборка и сварка труб в трехтрубные секции осуществляется на трубосварочной базе БНС-81;
трубы бесшовные и электросварные из углеродистой стали и бесшовные повышенной прочности из углеродистой и низколегированной стали, выбранные в соответствии о требованиями главы СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы«, предусмотренные проектом, неизолированные;
толщина стенки — 10 мм;
длина труб — 11,5 м;
количество труб в одной секции — 3;
количество трехтрубных секций в одном километре — 29.
1.3. В состав работ, рассматриваемых картой, входят:
обработка кромок и концов труб шлифовальной машинкой;
оборка и ручная электродуговая сварка первым слоем на линии оборки ЛСТ-81;
автоматическая сварка под слоем флюса одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502.
1.4. Работы выполняются в летний период в условиях равнинной и слабопересеченной местности и ведутся в одну дневную смену продолжительностью 8 ч.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ
2.1. Выполнению работ по сборке и сварке труб в трехтрубные секции на трубосварочной базе БНС-81 предшествует комплекс организационно-технических и подготовительных мероприятий;
сдача базы в соответствии с «Положением о порядке и приемке в эксплуатацию трубосварочных баз»;
назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер, работник полевой испытательной лаборатории-ПИЛ);
подготовка для трубоукладчика подъездных путей к приемному стеллажу, стеллажу-накопителю секций труб и стенду контроля сварных стыков;
размещение в зоне производства работ трубоукладчика;
проверка грузозахватных приспособлений для подъёма и перемещения труб и секций труб;
установка в зоне производства работ вагончика для обогрева людей, хранения инструмента и инвентаря;
обеспечение рабочих мест бригады средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием;
инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной санитарии.
2.2. До начала основных работ по оборке и сварке необходимо: очистить внутреннюю поверхность труб от возможных загрязнений; провести визуальный осмотр поверхностей труб и при необходимости отремонтировать;
устранить шлифованием царапины, риски и задиры на трубах глубиной свыше 0,2 мм, но не более 5 %
от толщины стенки трубы, которая не должна быть выведена за пределы минусового допуска;
исправить с применением безударных разжимных устройств вмятины на концах труб глубиной до 3,5 %
от диаметра трубы.
Трубы с царапинами, рисками, задирами глубиной более 5 %
от толщины стенки, вмятинами глубиной, превышающей 3,5 %
от диаметра трубы, или с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм ремонту не подлежат; дефектные участки труб следует обрезать.
2.3. Перед сборкой и сваркой необходимо зачистить кромки труб.
Кромки труб и прилегающие к ним поверхности (внутреннюю и наружную) на ширину не менее 10 мм зачищает до металлического блеска монтажник наружных трубопроводов шлифовальной машинкой на приемном стеллаже.
У первой трубы зачищается левый торец, у второй трубы — правый, у третьей — оба торца.
2.4. Подготовленные к сборке трубы с приемного стеллажа поочередно подаются на рольганг линии ЛСТ-81.
2.4.1. Центровка и сборка стыка производится на наружном эксцентриковом центраторе ЦНЭ-27-42, состоящем из двух или трех дуг с опорами, эксцентрикового зажима, двух тяг и перекладины. Благодаря такой конструкции центратора можно ускорить сборку стыков и быстро снять центратор.
2.4.2. Численные значения зазоров в стыках при сварке электродами с основным видом покрытия диаметром 3,0-3,25 мм составляют:
при толщине стенки 8-10 мм — 2,5-3,5 мм;
при толщине стенки 10 мм и более — 3,0-3,5 мм.
2.4.3. Смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20 %
нормативной толщины стенки, но не более 3 мм. Измерение величины смещения кромок допускается проводить по наружным поверхностям труб сварочным шаблоном. Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм допускается смещение кромок до 40 %
нормативной толщины, но не более 2 мм.
2.4.4. Сборка стыков на наружном центраторе производится двумя прихватками, располагающимися по оси друг к другу. Длина прихваток — 60-100 мм.
2.4.5. Непосредственно перед прихваткой и сваркой производится просушка кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150 мм.
Просушка торцов труб нагревом до температуры 20-50 °С обязательна:
при наличии влаги на трубах независимо от способа сварки и прочности основного металла;
при температуре окружающего воздуха ниже +5 °С в случае сварки труб с нормативным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и выше.
2.4.6. После снятия наружного центратора производят сварку корневого слоя.
2.4.7. Прихватка и сварка корневого слоя шва выполняется электродами с основным видом покрытия. Тип и марка электродов приведены в табл. I.
Электроды |
Свариваемые трубы |
|||
Тип по ГОСТ 9467-75* |
Марка |
диаметр, мм |
Толщина стенки, мм |
Нормативное значение временного сопротивления разрыву, МПа (кгс/мм ) |
Э42А |
УОНИ-13/45 |
2,0-2,5 |
5-8 |
До 490 (50) |
|
|
3,0 |
6-26 |
включительно |
Э50А |
УОНИ-13/55 |
2,0-2,6 |
5-8 |
До 588 (60) |
|
|
|
|
включительно |
|
ЛБ-52У |
2,5-3,25 |
8-26 |
|
|
НИЕАЗ 55 |
|
|
|
|
Супербаз |
|
|
|
|
Фокс ЕВ50 |
|
|
|
|
ОК 48.04 |
|
|
|
|
ВС0-50СК |
|
|
|
Рекомендуемые значения сварочного тока приведены в табл.2
Диаметр электродов, мм |
Сварочный ток в зависимости от пространственного положения шва, А |
||
Нижнее |
Вертикальное |
Потолочное |
|
2,0 — 2,5 |
50-90 |
40-80 |
40-50 |
3,0 — 3,25 |
90-130 |
80-120 |
90 -110 |
Ток постоянный, полярность обратная.
2.5. Аналогично производится сборка и сварка второго стыка секции, после чего секция перемещается на промежуточный стеллаж.
2.6. С промежуточного стеллажа секция подается на роликовый вращатель для поворотной сварки последующих слоев шва. Сварка ведется одной сварочной головкой СГФ-Ю04А.
Для сварки используются сварочная проволока по ГОСТ 2246-70 «Проволока стальная сварочная» и флюс по ГОСТ 9087-81* «Флюсы сварочные плавленные».
Сочетания сварочных материалов (флюса
и проволоки) в зависимости от характеристик свариваемых труб представлены в табл. 3.
Марка |
Нормативное значение временного2 сопротивления разрыву, МПа (кгс/мм ) |
|
флюса |
проволоки |
|
АН-348А АН-348АМ |
СВ-08ГА |
Свыше 490,5 (50) до 539,4 (55) |
АН-47 |
СВ-08ГА |
Свыше 490,5 (50) до 539,4 (55) |
АН-47 АН-ВС |
СВ-08ХМ СВ-08МХ S 2M0 |
539,4-588,7 (55-60) включительно |
ФЦ-16 |
СВ-08ГНМ |
539,4-588,7 (55-60) включительно |
Сварочная проволока, перед производством работ очищается от ржавчины и наматывается на катушки или кассеты машиной МОН-52.
2.7. Число слоев, выполняемых автоматической сваркой под флюсом, при толщине стенки труб до 16,5 мм должно составлять не менее двух; ширина сварного шва при толщине стенки трубы от 6 до 8 мм — 14 ± мм, свыше 8 до 12 мм — 20 ± 4 мм.
Режимы автоматической сварки заполняющих и облицовочного слоев шва приведены в табл. 4.
Толщина стенки, мм |
Диаметр электродной проволоки, мм |
Слои шва |
Сварочный ток, А |
Напряжение, В |
Скорость сварки, м/ч |
Смещение электрода с зенита, мм |
6-12,5 |
2
3 |
Первый |
400-500 |
42-44 |
35-40 |
60-80 |
Последующ. |
500-550 |
42-46′ |
35-40 |
40-50 |
||
Первый |
550-650 |
42-44 |
35-50 |
40-60 |
||
Последующ. |
700-750 |
44-46 |
35-50 |
30-40 |
Ток постоянный, полярность обратная.
2.8. Во время сварки заполняющих и облицовочного слоев шва производится очистка стыка от шлака.
2.9. Сварные соединения оставлять незаконченными не разрешается.
2.10. Начинать и оканчивать сварку стыка необходимо на расстоянии не менее 100 мм от продольных швов свариваемых труб.
2.11. После полной сварки швов необходимо произвести их наружный осмотр, подварить вручную дефекты и нанести клеймо. Секция освобождается и перемещается на стеллаж готовой продукции.
2.12. Схема производства работ на трубосварочной базе EHC-81 представлена на рисунке 1.
2.13. Работы по сборке и сварке выполняет бригада, состоящая из 2-х звеньев:
по сборке труб в трехтрубные секции и сварке первого слоя шва — 5 чел.;
по автоматической сварке швов под слоем флюса — 3 чел.
Рис. 1 Схема производства работ на трубосварочной базе БНС-81:
1 — приемный стеллаж; 2 — наружный центратор; 3 — машина для очистки и намотки проволоки МОН-52; 4 — блок питания; 5 — агрегат электрический дизельный АДЦ-502; 6 — электроагрегат дизельный АТ30С-Т/400-РМ1У4; 7 — блок питания; 8 — промежуточный стеллаж; 9 — стойка опоры электроосвещения; 10 — стеллаж готовой продукции
3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ
3.1. Для обеспечения требуемого качества работ необходимо проводить:
проверку квалификации сварщиков;
контроль исходных сварочных материалов и труб (входной контроль);
систематический операционный (технологический) контроль, осуществляемый в процессе сборки и сварки;
визуальный контроль (внешний осмотр) и обмер готовых сварных соединений;
проверку сварных швов неразрушающими методами контроля.
3.2. Аттестацию и проверку квалификации сварщиков осуществляет постоянно действующая комиссия треста под председательством его главного инженера в объёме и с использованием методик, определяемых требованиями ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка» и СНиП III-42-80 «Правила производства и приемки работ. «Магистральные трубопроводы».
3.3. Все трубы могут быть приняты в монтаж только после прохождения приемки и освидетельствования на их соответствие требованиям ВСН 012-88 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ» (часть I, раздел 4), а также требованиям ВСН 006-89.
Для проведения сварочных работ допускается применение электродов, флюсов, проволок только тех марок, которые регламентируются требованиями ВСН 006-89 и СНиП 2.05.06-85 «Магистральные трубопроводы».
3.4. Операционный контроль проводят мастер, прораб (ст. прораб) и служба контроля ПИЛ. При этом проверяется правильность и последовательность выполнения технологических операций по сборке и сварке в соответствии с требованиями ВСН 006-89.
3.4.1. При сборке соединений под сварку проверяют:
чистоту полости труб и степень зачистки кромок и прилегающих к ним внутренней и наружной поверхностей;
соблюдение допустимой величины смещения наружных кромок;
величину технологических зазоров в стыках.
3.4.2. При операционном контроле в процессе сварки проверяется соблюдение режимов сварки, порядок наложения слоев и их количество, правильность выбора применяемых материалов.
3.5. Все сварные соединения труб после их очистки от шлака, грязи, брызг металла, снятия грата подвергают визуальному контролю.
3.5.1. При осмотре сварного соединения:
проверяют наличие на каждом стыке клейма сварщика, выполняющего сварку;
проверяют наличие на одном из концов каждой плети ее порядкового номера;
убеждаются в отсутствии наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходящих на поверхность пор.
3.6. Все стыки подвергаются неразрушающему контролю в объёме и методами, указанными в ВСН 012-88 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ» (часть I).
Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами производится работниками службы контроля (ПИЛ, специализированных управлений по контролю и т.п.).
3.7. При выполнении сварочных работ должны своевременно оформляться исполнительная производственная документация и акты промежуточной приемки в соответствии с перечнем, представленным в ВСН 012-88 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ» (часть II), в том числе:
список сварщиков, составляемый службой главного сварщика, форма №
2.3;
журнал сварки труб, который ведет производитель работ, форма.2.6 (2.6а);
заключение по проверке качества сварных соединений физическими методами контроля, составляемое службой контроля качества, форма №
2.9;
заключение о результатах механических испытаний контрольных и допускных сварных соединений, составляемое службой контроля качества, форма № 2.12.
3.8. Технические критерии и средства контроля операций и процессов приводятся в табл. 5.
Наименование процессов, подлежащих контролю |
Предмет контроля |
Инструмент и способ контроля |
Время контроля |
Ответственный контролер |
Технические критерии оценки качества |
Входной контрольповерхности труб |
Дефекты поверхности труб (трещины, расслоения, закаты, вмятины, надрывы и забоины), овальность труб по любому сечению, разнотолщинность стыкуемых труб, косина торцов |
Шаблон, штанген-глубиномер, рейка нивелирная, рулетка, линейка, шаблон сварочный |
До начала сборки труб |
Работник службы контроля |
Соответствие требованиям ВСН 006-89, раздел 2.1, ВСН 012-88, часть I, раздел 4 |
Входной контроль сварочных материалов (электродов, проволоки, флюса) |
Наличие сертификатов, соответствие маркировки, состояние упаковки, степень очистки проволоки, состояние поверхности покрытия, условия и режимы прокалки флюса и электродов |
Визуально, термометр |
До начала работ по сборке и сварке |
Прораб, сварочная служба ПИЛ |
Соответствие требованиям ВСН 006-89, приложение 4, раздел 2.3 Соответствие ГОСТ 2246-70* ГОСТ 9087-81* Зачистка проволоки до металлического блеска без нарушения калибровки |
Очистка полости труб |
Степень очистки полости труб |
Визуально |
До начала сборки |
Мастер |
Не допускаются посторонние предметы в полости трубы |
Наименование процессов, подлежащих контролю |
Предмет контроля |
Инструмент и способ контроля |
Время контроля |
Ответственный контролер |
Технические критерии оценки качества |
Зачистка кромок стыкуемых труб |
Качество зачистки кромок с при легающими цилиндрическими поясами |
Визуально |
В процессе работ по сборке |
Мастер |
Зачистка до металлического блеска внутренней поверхности кромок труб на ширину не менее 10 мм |
Центровка и оборка стыка |
Качество сборки стыка, точность установки зазора, величина смещения наружных кромок |
Шаблон, линейка, щуп |
В процессе сборки |
Визуально |
Соответствие требованиям ВСН 006-89, раздел 2.2 |
Ручная электродуговая сварка корневого слоя шва |
Правильность выбора электродов, режимы сварки, степень зачистки слоя шва |
Визуально, амперметр, вольтметр |
В процессе сварки |
То же |
Соответствие требованиям ВСН 006-89, раздел 2.4 |
Автоматическая сварка под слоем флюса последующих слоев шва |
Режимы сварки (вылет и угол наклона электрода, смещение с зенита, скорость сварки) |
То же |
В процессе сварки |
-«- |
Соответствие требованиям ВСН 006-89, раздел 2.6 |
Визуальный контроль и обмер сварных соединений |
Наличие клейма сварщиков (бригады сварщиков), отсутствие наружных трещин, незаплавленных кратеров и выходных пор, геометрические размеры сварного соединения |
Визуально, шаблон, линейка, щуп |
По окончании сварки |
Прораб, сварочная служба ПИЛ |
Соответствие требованиям часть I. п.п. 5.17 и 5.18 |
4. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА, МАШИННОГО ВРЕМЕНИ, ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ НА I км ТРУБОПРОВОДА
Таблица 6
Наименование процесса |
Номер фасета для пересчета показателей |
Единица измерения |
Объем работ |
Обоснование (ВНиР) |
Норма времени, чел -ч |
Расценка, р.-к. |
Затраты труда., чел -ч |
Заработная плата, р.-к. |
Время пребывания машин на объекте, маш.-ч |
|||||
рабочих |
машинистов |
рабочих |
машинистов |
рабочих |
машинистов |
рабочих |
машинистов |
|||||||
Сборка труб в секцию и сварка их первым слоем на отенде с помощью наружного центратора |
01 |
I стык |
58 |
§ BI0-I-9, табл.2,п. 2д |
0,73 |
— |
0-60,3 |
— |
42,3 |
— |
34-97 |
— |
— |
|
Автоматическая сварка одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-&2 |
02 |
10 стыков |
5,8 |
Применительно § BI0-I-24, п. 2а |
3,4 |
1,7 |
2-64 |
1,55 |
19,7 |
9,9 |
15-31 |
8-99 |
9,9 |
|
Итого: |
|
|
|
|
|
|
|
|
62,0 |
9,9 |
50-28 |
8-99 |
9,9 |
5. ГРАФИК ПРОИЗВОДСТВА РАБОТ НА I км ТРУБОПРОВОДА
Таблица 7
Наименование процесса |
Единица измерения |
Объём работ |
Затрат чел труда-ч |
Принятый состав звена |
Продолжительность работ, ч |
Рабочие смены |
|
рабочих |
машинистов |
||||||
Сборка труб в секцию и сварка их первым слоем на стенде с помощью наружного центратора |
I стык |
58 |
42,3 |
— |
Монтажники наружных трубобопроводов: 5 разр. — I 4 разр. — 1 3 разр. — I |
8,5 |
|
Автоматическая сварка одной сварочной головкой на сварочной установке ПАУ-502 |
10 стыков |
5,8 |
19,7 |
9,9 |
Электросварщики на полуавтоматических и автоматических машинах: 5 разр. — I 2 разр. — I Машинист электросварочного агрегата 5 разр. — I |
9,9 |
6. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ
Потребность в машинах, механизмах, оборудовании, инструменте и инвентаре приведена в табл. 8
Наименование |
Марка, тип ГОСТ |
Количество |
Краткая техническая характеристика |
Трубосварочная база |
БНС-81 |
I |
Размеры свариваемых труб: диаметр — 325-820 мм длина — 10,5-11,8 м Линия сборки труб — ЛСТ-81 Количество постов сборки — 2 Линия автоматической сварки труб — ПАУ-502 Количество постов автоматической сварки — I |
Центратор наружный |
ЦНЭ-27-32 |
2 |
Диаметр стыкуемых труб — 325 мм |
Электрошлифовальная машинка |
Ш1-178А(Ш1-230А) |
2 |
Скорость вращения — 8500 об/мин (6600) |
Машина для зачистки и намотки проволоки |
МОН-52 |
I |
Производительность — 100 м/мин |
Электрододержатель со сварочным кабелем |
2 |
|
|
Универсальный шаблон сварщика |
УШС-З |
3 |
|
Маскa электросварщика |
4 |
|
Потребность в материалах для выполнения работ по сборке и сварке I км. труб в секции приведена в табл. 9.
Наименование материалов |
Фасет-код |
Единица измерения |
Объем работ |
Потребность. кг |
|
на единицу измерения |
на весь объём |
||||
Электроды |
|
I стык |
58 |
0,23 |
13,34 |
Проволока сварочная |
03-2 |
То же |
58 |
0,83 |
48,14 |
Флюс |
04-2 |
-«- |
58 |
1,25 |
72,5 |
7.1.1. При сборке и сварке секций из отдельных труб на трубосварочной базе следует руководствоваться действующими нормативными документами:
СНиП III-4-80*. Техника безопасности в строительстве;
СНиП III-42-80. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;
РД 102-011-89. Охрана труда. Организационно-методические документы;
Правилами техники безопасности при строительстве магистральных стальных трубопроводов;
Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах;
Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 24.12.1984 г.;
ГОСТ 12.3.003-86. ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности;
ГОСТ 12.2.013-87. ССБТ. Машины ручные электрические. Общие требования по безопасности и методы испытаний;
Правилами пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ 05-86, утвержденными ГУНО МВД СССР 26.02.1386г.
другими нормативно-техническими документами и справочной литературой, приведенной в приложении к РД 102-011-89.
7.1.2. Ответственность за соблюдение требований охраны труда на трубосварочных базах возлагается приказом по строительной организации на руководителей (начальника участка, прораба, мастера).
7.1.3. За несоблюдение требований охраны труда рабочие, инженерно-технические и хозяйственные работники трубосварочных баз несут материальную, дисциплинарную, административную и уголовную ответственность в установленном законом порядке.
7.2. Основные положения по безопасной организации работ на трубосварочной базе БНС-81.
7.2.1. К работе на
базе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие:
обучение и проверку знаний по безопасным методам и; приемам труда, а также получившие удостоверения на право производства работ:
вводной инструктаж по охране труда и технике безопасности;
инструктаж по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.
Инструктаж на рабочем месте следует проводить периодически не реже одного раза в год, а также в случае изменения условий работы (в объеме вводного инструктажа на рабочем месте).
7.2.2. При работающей базе посторонние лица в зону работ не допускаются.
7.2.3. Опасные зоны базы должны иметь ограждения, окрашенные в сигнальные цвета. Они информируют о возможной опасности.
7.2.4. Движущиеся (вращающиеся) элементы оборудования базы,
с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны быть ограждены. Ограждения должны быть надежно закреплены, окрашены предупредительной краской или снабжены другими средствами защиты и сигнализации. Работа, при снятых ограждениях не допускается.
7.2.5. Рабочие трубосварочных баз должны быть обеспечены
спецодеждой, спецобувью, а
также средствами индивидуальной защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам.
В спецодежде, облитой горючими или смазочными материалами не разрешается работать, курить и подходить к огню.
7.2.6. До начала работ рабочим следует выдавать соответствующую инструкцию по технике безопасности, которую они обязаны изучить и строго выполнять.
7.2.7. В распоряжение бригад должны быть выделены помещения для отдыха и обогрева. В этих помещениях необходимо оборудовать уголки по технике безопасности и места для размещения аптечек, носилок, фиксирующих шин и других средств для оказания первой помощи пострадавшим.
7.2.8. При работе на базе запрещается:
передвигаться или находиться в зоне накатывания или скатывания труб и трубных секций;
прикасаться руками к сварным швам после производства сварочных работ до их остывания;
переходить линию во время работы;
держать руки в световом пространстве между торцами труб.
7.2.9. На трубосварочных базах разрешается работать ручным электроинструментом при соблюдении следующих требований техники безопасности:
номинальное напряжение применяемых ручных электроинструментов должно быть не выше 42 В (класс электроинструментов — III);
допускается использовать ручные электрические шлифовальные машинки класса II (с двойной или усиленной изоляцией);
во время дождя или снегопада работа с электроинструментом допускается только под навесом и с применением индивидуальных средств защиты (диэлектрические перчатки, резиновые коврики).
7.2.10. Чтобы избежать поражения электрическим током, необходимо знать и выполнять следующие требования техники безопасности:
ввертывать и вывертывать электролампы только при выключенной электросети;
не касаться оборванных электрических проводов и корпусов электродвигателей, которые при неисправности заземляющих устройств могут оказаться под напряжением;
исправлять что-либо в электросети или электрооборудовании может только дежурный электромонтер, причем он должен работать в резиновых диэлектрических перчатках и применять другие защитные средства;
применять ручные переносные светильники только заводского изготовления, огражденные металлической защитной сеткой; у таких светильников напряжение должно быть не более 12 В; их шланговый провод снабжен специальной вилкой, которую нельзя включать в розетку сети с напряжением более 12 В;
надежно заизолировать оголенные концы проводов, отсоединенных от снятого электрооборудования;
выполнять временную электропроводку только из изолированного провода, подвешивать его разрешается на высоте:
над рабочим местом — не менее 2,5м;
над проходами — 3,5 м;
над проездами — 6 м.
7.3. Основные положения по безопасной эксплуатации электроустановок и электрооборудования трубосварочной базы
7.3.1. Присоединение к сети и Отсоединение от сети энергоустановок и электрооборудования, их техническое обслуживание и ремонт в период эксплуатации должны производиться электромонтером или электрослесарем, обученным основам электротехники, техники безопасности, всем оперативным переключениям по схеме, имеющим квалификационное удостоверение и 1У группу по электробезопасности при обслуживании электрооборудования.
7.3.2. На сварочной базе все электрооборудование (в том числе электросварочные установки, передвижные электростанции, электрощиты, рубильники и т.п.), сварочные стеллажи, кабины управления, торцевые вращатели и другие металлоконструкции должны быть соединены между собой и с заземляющим устройством источника питания стальной шиной сечением не менее 48 мм2 и толщиной не менее 4 мм.
Заземление электросварочных установок выполняют до включения их в электросеть, после чего проводят инструментальную проверку заземления с изменением сопротивления заземляющих устройств и составляют акт проверки. В дальнейшем такую проверку заземления проводят не реже одного раза в год.
Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Работать без заземления строго запрещается.
7.3.3. После монтажа электрооборудования на сварочной базе следует провести проверку сопротивления изоляции электрических цепей испытательным напряжением 1000 В в течение I мин, а в дальнейшем — один раз в год мегаомметром на 500 В, при этом сопротивление в цепях, электрически связанных с сетью, должно быть не менее I мОм, а в цепях, электрически не связанных с сетью, не менее 0,5 мОм.
7.3.4. При эксплуатации электрооборудования трубосварочной базы двери шкафов распределительных устройств, электрощитов и рубильников следует закрывать на замок, а ключ должен храниться у электромонтера.
7.3.5. Перед началом каждой смены электромонтер (электрослесарь) обязан внешним осмотром проверить исправность изоляции кабелей, всего электрооборудования и заземления.
7.3.6. При эксплуатации оборудования запрещается:
работать при снятых крышкам клеммных коробок, а также разъединять штекерные разъемы без снятия напряжения;
проводить профилактические осмотры и ремонтные работы под напряжением;
включать напряжение до устранения обнаруженных неисправностей;
переносить и передвигать кабели, находящиеся под напряжением.
8. ТЕХНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ НА I км ТРУБОПРОВОДА
Нормативные затраты труда, всего, чел. — ч — 7I,9
В том числе:
Рабочих — 62,0
Машинистов — 9,9
Заработная плата, р.-к.
Рабочих — 50-28
Машинистов — 8-99
Продолжительность выполнения работ, ч
(смен) — 9,9(1,24)
Выработка на одного рабочего в смену, м/чел.-смену — 100,8
Численный состав бригады, всего, чел — 8
В том числе:
Рабочих — 7
Машинистов — I
9. ФАСЕТНЫЙ КЛАССИФИКАТОР ФАКТОРОВ
ФАСЕТ 01
Характеристика местности (при сборке труб в секции)Наименование фактора |
Обоснование (ВНиР) |
Код |
Значение фактора |
Равнинная слабопересеченная местность |
§ BI0-I-9, табл.2, п.2д
|
1 |
По калькуляции |
Зона сыпучих песков |
BI0-I, глава 2, (ТЧ-16) |
2 |
Н.вр. и расц. умножать на 1,1 |
ФАСЕТ 02
Толщина стенки, мм, до
Наименование |
Обоснование (ВНиР) |
Код |
Значение фактора |
10 |
Применительно § BI0-I-24, п. 2а |
1 |
По калькуляции |
12 |
п. 4а |
2 |
Н.вр. и расц. умножать на 1,24 |
ФАСЕТ 03
Сварочная проволока, кг на 1 стык
Наименование фактора |
Обоснование |
Код |
Значение фактора |
При толщине стенки, мм 8 |
ВСН 181-85, табл. 010 п. 04-03 |
1 |
0,5 |
10 |
п. 05-03 |
2 |
0,83 |
12 |
п. 06-03 |
3 |
1,11 |
ФАСЕТ 04
Флюс, кг на I стык
Наименование фактора |
Обоснование |
Код |
Значение фактора |
При толщине стенки, мы |
:ВСН 181-85, табл. 010 |
|
|
8 |
п. 04-03 |
1 |
0,5 |
10 |
п. 05-03 |
2 |
0,83 |
12 |
п. 06-03 |
3 |
1,11 |
Примечание. Рамкой обведены значения факторов, на которые рассчитаны показатели в данной технологической карте.
СОДЕРЖАНИЕ